精益制造：它是什么？目标是什么？以及5个原则
Posted: Thu Jan 16, 2025 7:03 am
精益制造，通常是压倒性的流行文化，由一组技术组成，当这些技术结合起来并成熟时，将允许您减少并消除七种浪费（我知道他们已经谈论了八种浪费很长时间，但是来在 ）。
中心思想是最大化客户价值并最小化浪费。简而言之，精益意味着用更少的资源为客户创造更多的价值。
精益系统不仅可以使您的工作环境变得精益，而且还可以通过减少浪费来使其更加灵活和响应迅速。
精益制造旨在最大限度地提高客户价值并最大限度地减少浪费。精益组织了解客户价值并专注于其核心流程以不断提高客户价值。
免费物流入门手册
精益制造的起源是什么？
精益制造一词起源于战后的日本。在此期间，需要创建一种不需要高库存、保持更灵活的现金流、满足各种需求的生产流程，高效地生产个性化产品。
丰田生产体系
这个过程后来被称为丰田生产系统。在定义中，我们注意到丰田 使用的日语术语也被广泛使用，尤其是在工具方面。其中，持续流程改进（kaizen）、五个为什么和防错系统（poka-yoke ）脱颖而出。通过这种方式，该技术可以被认为与其他旨在改进流程的现有技术非常相似。
什么是精益制造？
了解了精益制造的由来之后，我们需要了解它的概念。
精益最大化客户价值并最小化浪费。换句话说，精益意味着用更少的资源 乌干达数据 为客户创造更多的价值。精益组织了解客户价值并专注于其核心流程以不断提高客户价值。
为了实现这一目标，精益思想（或精益哲学）将管理的重点从优化单独的技术、资产和垂直部门转移到通过跨技术、资产和部门水平流动的整个价值流来优化产品和服务的流动。顾客。
精益制造战略问题的三大支柱是什么？
在精益制造的背景下，三个基本概念通常被称为精益哲学的三大支柱。这些支柱是：
废物消除（Muda）：如前所述，消除废物是精益制造的核心目标。这涉及识别并消除从客户角度来看不会给产品增加价值的流程或功能；
生产均衡化（Heijunka）：Heijunka 是一种寻求在数量和品种上实现生产均衡化的技术。这有助于减少供应链的可变性，促进库存管理并减少浪费；
准时制 (JIT) 生产：在 JIT 中，产品是在需要时准确制造和交付的。这最大限度地降低了维护大量库存的成本，并有助于确保有效满足客户需求。
重要的是要记住，这三个支柱并不是孤立运作的，而是相互关联的概念，共同构成了精益制造的基础。例如，消除浪费有助于促进 JIT 生产，而生产均衡可以减少可变性，否则会使 JIT 实施变得困难。
精益制造的理念是什么？
精益制造理念包含基于持续改进概念的组织管理视角，换句话说，是一种始终寻求在流程中实现微小增量变化的广泛方法，以提高效率和质量。 “精益”一词按字面翻译理解为“精益”。换句话说，就是精益生产。因此，该战略仅涉及使用必要的资源，防止产生过剩资源。由此可见，精益是一种消除过剩生产的管理哲学。
为什么要消除组织中的浪费？
消除整个价值流中的浪费，而不是孤立的点上的浪费，可以创建需要更少人力、空间、资本和时间来制造产品和服务的流程。与传统业务系统相比，这意味着成本低得多，缺陷也少得多。
然后，公司可以通过多样化、高质量、低成本和极快的处理时间来响应不断变化的客户需求。此外，信息管理变得更加简单和准确。
七大浪费是什么？
浪费被定义为从客户的角度来看不会增加价值的任何活动。根据精益企业研究中心(LERC) 的研究，典型制造运营中 60% 的生产活动都是浪费——它们不会为客户增加任何价值。
废物类型
它们被列入7 种废物：
运输;
存货;
移动;
等待;
生产过剩；
过度加工；
缺陷。
好消息是，几乎每家公司都有巨大的机会通过使用精益制造技术和其他制造最佳实践来进行改进。这些技术使我们能够以显着降低的成本提供更高质量的产品。现在这是值得兴奋的事情！
精益制造的目标是什么？
精益制造的目标特点是：最短的换刀时间（设置）、准时制（JIT）生产、 看板系统、最少的库存以及最后但并非最不重要的一点是每个人的“零浪费”态度员工通过：
实现最短转换时间（ SMED）；
一件式流程实施；
实施拉动式生产计划；
小组活动改进小组；
消除缺陷；
建立客户-供应商合作伙伴关系。
精益制造的 5 个原则是什么？
为了更深入地了解精益制造，让我们看看它的 5 个原则：
1 - 从客户角度的价值规范
精益将价值定义为您所做的任何改善客户体验并且他们愿意付费的事情。附加值不仅仅是将有形原材料转化为耐用品。它可能包括产品功能、价格点、降低制造成本的交货时间和改进的物流。
例如，提供在线金融培训的公司可以通过提供简洁、易于理解的学习体验而不是提供调查和原始数据来增加价值。
请记住，您所做的任何不能为客户增加价值的事情都是“浪费”。
注意：您的“客户”可以是您公司的员工，也可以是外部买家。精益流程通过确保员工不会陷入非生产性任务，为组织内的工作人员以及购买其商品和服务的人员提供价值。
2 - 价值流优化
要绘制价值来源或价值流，请检查您的流程并确定将原材料或知识转化为最终产品的所有操作。您可以使用价值流图(VSM)等工具来执行此操作。
VSM 强调流程中增加价值的部分，并突出显示浪费发生和可以消除的领域。
例如，您可能会注意到某些工作在生产过程中的两个不同点由同一个人完成。当这些人可能同时完成两项任务时，这会浪费时间和精力。
中心思想是最大化客户价值并最小化浪费。简而言之，精益意味着用更少的资源为客户创造更多的价值。
精益系统不仅可以使您的工作环境变得精益，而且还可以通过减少浪费来使其更加灵活和响应迅速。
精益制造旨在最大限度地提高客户价值并最大限度地减少浪费。精益组织了解客户价值并专注于其核心流程以不断提高客户价值。
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精益制造的起源是什么？
精益制造一词起源于战后的日本。在此期间，需要创建一种不需要高库存、保持更灵活的现金流、满足各种需求的生产流程，高效地生产个性化产品。
丰田生产体系
这个过程后来被称为丰田生产系统。在定义中，我们注意到丰田 使用的日语术语也被广泛使用，尤其是在工具方面。其中，持续流程改进（kaizen）、五个为什么和防错系统（poka-yoke ）脱颖而出。通过这种方式，该技术可以被认为与其他旨在改进流程的现有技术非常相似。
什么是精益制造？
了解了精益制造的由来之后，我们需要了解它的概念。
精益最大化客户价值并最小化浪费。换句话说，精益意味着用更少的资源 乌干达数据 为客户创造更多的价值。精益组织了解客户价值并专注于其核心流程以不断提高客户价值。
为了实现这一目标，精益思想（或精益哲学）将管理的重点从优化单独的技术、资产和垂直部门转移到通过跨技术、资产和部门水平流动的整个价值流来优化产品和服务的流动。顾客。
精益制造战略问题的三大支柱是什么？
在精益制造的背景下，三个基本概念通常被称为精益哲学的三大支柱。这些支柱是：
废物消除（Muda）：如前所述，消除废物是精益制造的核心目标。这涉及识别并消除从客户角度来看不会给产品增加价值的流程或功能；
生产均衡化（Heijunka）：Heijunka 是一种寻求在数量和品种上实现生产均衡化的技术。这有助于减少供应链的可变性，促进库存管理并减少浪费；
准时制 (JIT) 生产：在 JIT 中，产品是在需要时准确制造和交付的。这最大限度地降低了维护大量库存的成本，并有助于确保有效满足客户需求。
重要的是要记住，这三个支柱并不是孤立运作的，而是相互关联的概念，共同构成了精益制造的基础。例如，消除浪费有助于促进 JIT 生产，而生产均衡可以减少可变性，否则会使 JIT 实施变得困难。
精益制造的理念是什么？
精益制造理念包含基于持续改进概念的组织管理视角，换句话说，是一种始终寻求在流程中实现微小增量变化的广泛方法，以提高效率和质量。 “精益”一词按字面翻译理解为“精益”。换句话说，就是精益生产。因此，该战略仅涉及使用必要的资源，防止产生过剩资源。由此可见，精益是一种消除过剩生产的管理哲学。
为什么要消除组织中的浪费？
消除整个价值流中的浪费，而不是孤立的点上的浪费，可以创建需要更少人力、空间、资本和时间来制造产品和服务的流程。与传统业务系统相比，这意味着成本低得多，缺陷也少得多。
然后，公司可以通过多样化、高质量、低成本和极快的处理时间来响应不断变化的客户需求。此外，信息管理变得更加简单和准确。
七大浪费是什么？
浪费被定义为从客户的角度来看不会增加价值的任何活动。根据精益企业研究中心(LERC) 的研究，典型制造运营中 60% 的生产活动都是浪费——它们不会为客户增加任何价值。
废物类型
它们被列入7 种废物：
运输;
存货;
移动;
等待;
生产过剩；
过度加工；
缺陷。
好消息是，几乎每家公司都有巨大的机会通过使用精益制造技术和其他制造最佳实践来进行改进。这些技术使我们能够以显着降低的成本提供更高质量的产品。现在这是值得兴奋的事情！
精益制造的目标是什么？
精益制造的目标特点是：最短的换刀时间（设置）、准时制（JIT）生产、 看板系统、最少的库存以及最后但并非最不重要的一点是每个人的“零浪费”态度员工通过：
实现最短转换时间（ SMED）；
一件式流程实施；
实施拉动式生产计划；
小组活动改进小组；
消除缺陷；
建立客户-供应商合作伙伴关系。
精益制造的 5 个原则是什么？
为了更深入地了解精益制造，让我们看看它的 5 个原则：
1 - 从客户角度的价值规范
精益将价值定义为您所做的任何改善客户体验并且他们愿意付费的事情。附加值不仅仅是将有形原材料转化为耐用品。它可能包括产品功能、价格点、降低制造成本的交货时间和改进的物流。
例如，提供在线金融培训的公司可以通过提供简洁、易于理解的学习体验而不是提供调查和原始数据来增加价值。
请记住，您所做的任何不能为客户增加价值的事情都是“浪费”。
注意：您的“客户”可以是您公司的员工，也可以是外部买家。精益流程通过确保员工不会陷入非生产性任务，为组织内的工作人员以及购买其商品和服务的人员提供价值。
2 - 价值流优化
要绘制价值来源或价值流，请检查您的流程并确定将原材料或知识转化为最终产品的所有操作。您可以使用价值流图(VSM)等工具来执行此操作。
VSM 强调流程中增加价值的部分，并突出显示浪费发生和可以消除的领域。
例如，您可能会注意到某些工作在生产过程中的两个不同点由同一个人完成。当这些人可能同时完成两项任务时，这会浪费时间和精力。